过程之间的关系有三种,即串行、并行及交叉关系,并行工程对过程的优化目的是力争使原来串行工作的过程,改为并行关系或者交叉关系进行。通过对变压器设计各个过程的分解,将部分原来串行工作的过程并行起来进行,对划分的子过程之间关系进行进一步的规划,对规划的过程重组,同时为达到设计的一次性成功,构建设计微循环。 1、并行

并行工程对产品过程重构的原理是宏观并行,微观串行,这就要求必须先对传统的变压器设计过程进行细分,通过以上对变压器设计过程的描述,我们可以将一般变压器设计过程划分为如下五个阶段,即编制设计任务书、初步设计、详细设计、生产设计以及完工设计,其中前四个阶段为生产制造之前的设计,完工设计为制造完成后进行,本文只针对

(1)初步设计是在设计任务书的基础上进行的,详细设计以初步设计为依据,生产设计以详细设计为依据。初步设计、详细设计、生产设计三个设计阶段间相互联系,相互穿插。初步设计部门为生产设计部门做技术交底、并提供相应的图纸。初步设计和详细设计部门进行设计时应加入变压器加工部门共同进行讨论,加工部门也应向设计部门提供相

变压器并行开发过程把产品开发活动看作一个集成的过程,从全局优化的角度出发,对该集成过程进行管理和控制,并且对已有的产品开发过程进行不断的改进与提高。 分析变压器产品开发过程可以参考已成型的船舶设计阶段划分,将变压器设计划分为制定产品设计任务书、初步设计、详细设计、生产设计及完工设计几个阶段。 1、设计任务书

将并行工程应用于变压器产品开发过程中,就需要变压器企业对变压器产品开发的相关过程和设计人员提出新的要求,应该符合并行工程运用条件,这些要求主要包括以下几点: (1)变压器产品开发团队应加强团队协作和对并行工程工作过程的理解。应该通过对设计过程的并行规划,使变压器产品开发团队把各设计阶段的任务最大限度地集中起来

当前电力企业对变压器检修策略制定的关注点多集中于变压器的可靠性，虽然降低了变压器故障风险，但常出现过度维修的现象，导致了巨大的资源浪费。因此有必要研究新的变压器检修决策方法，以实现变压器的精细化管理。 当前对变压器检修方法的确定多是基于可靠性的状态评估，但是忽略经济性的检修策略制定会造成巨大的资源浪费

对于状态评估指标体系，以反映变压器运行状态的三个方面进行分析，即油色谱分析、电气试验与油化试验。 ①油色谱指标 选取了乙炔、氢气、总烃含量、总烃绝对产气率、和CO的绝对产气率来构建油色谱指标体系。其中乙炔在超过1000℃的高温中才会产生，因此可以作为高温或者电弧放电等故障的特征气体；氢气是变压器发生放电的主

大型油浸式电力变压器内部结构比较复杂，其故障率相对较高。国际电工委员会(IEC)推荐采用油中溶解气体分析方法判断的充油变压器绝缘状况，因此DGA是评估绝缘故障与否的重要依据，通过对电力变压器的DGA进行故障诊断及预测可以实时评估其状态，有助于及时检测出电力变压器内部的潜伏性故障，减低变压器发生事故的几率。 当前